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RTO（蓄热式热氧化炉）

与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉相比，具有热效率高(大于等于90%)、运行成本低、能处理大风量低浓度(相对于废气排放而言)。RTO 装置有两室、三室以及多室装置，两室RTO 装置VOCs 的去除率在95% ~ 98%，三室RTO装置VOCs 去除率可达到98%以上。

1、RTO 原理

两室RTO 没有吹扫工序，在进行阀门切换时，部分VOCs 废气没有经过处理直接排放，从而降低了VOCs 的去除效率。多室RTO 是在废气量非常大的情况下，为保证废气进气的均匀性，增加了同时进气和出气的蓄热室数量。目前三室RTO 是主流实用装置,较好的兼顾了效率和***成本。

三室RTO 运行原理：三室RTO 主体结构由燃烧室、三个陶瓷填料床和六个切换阀组成，当有机废气进入陶瓷床1 后，陶瓷床1 放热，有机废气被加热到一定温度后进入燃烧室燃烧，同时产生的高温气体通过陶瓷填料床2，陶瓷床2 吸热蓄热，高温气体被填料床2 冷却后，经过切换阀门排放，填料床3 进行吹扫，以保证原进入填料床3 而未反应的废气进入燃烧室燃烧，而不是直接排放；经过一段时间后，阀门切换，废气从填料床2 进入，填料床2 放热，填料床3 蓄热，填料床1 进行吹扫；然后在填料床3 进气，填料床1 蓄热，填料床2 进行吹扫；这样周期性地切换，就可连续处理有机废气。

采用ＲTO装置处理焦化废气，优化ＲTO装置的工艺性能对提高有机废气处理效率，实现废气达标排放至关重要，本项目在ＲTO工艺设计等方面做了升级和改进。

3-1采用焦炉煤气作为辅助燃料

本项目采用焦炉煤气作为辅助燃料，既节约了成本，又提高了焦炉煤气的利用率。从用户记录所得到的辅助燃料使用量表明，ＲTO装置冷启动时所需焦炉煤气为240m3/h，能够满足ＲTO装置正常运行时的燃料需求。

3-2ＲTO前端增加安全水封、捕雾器和阻火器水封的主要作用是防止高温回火，由于其安全性能好，可用在管道收集前端防止回火;焦化废气中含有少量的水分，为使进入ＲTO内部的焦化废气更加洁净，增加了捕雾器用于气液分离;与此同时，由于废气中含有气体，为了阻止气体在ＲTO内燃烧时火焰传播到整个管网中，在ＲTO进气管道前端增加了阻火器。

3-3高温阀水冷系统

在大多数的ＲTO装置中，高温阀主要靠自然散热。考虑到发生紧急情况时燃烧室的温度过高，本项目采用循环水冷却系统。水冷系统由软水槽、软水循环泵及软水冷却器组成，软水通过浮球液位计自动补充到软水槽中，通过软水循环泵输送至高温阀，再通过软水冷却器被循环水冷却后进入软水槽。

4结语

经工艺优化后的ＲTO装置运行结果分析表明:

1)通过多次抽样测量，ＲTO燃烧室表面温度基本维持在50～70℃，满足温度≤75℃的设计要求。

2)燃烧室温度始终维持在850～1100℃，保证了有机废气中的有机成分充分氧化燃烧。

3)烟囱平均出口温度120℃，低于150℃的设计要求。

4)经当地环保部门多次抽查，经过ＲTO装置处理的焦化废气达到GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》的要求，有机废气的净化率达到了99%，CO的净化率达到了97%。

　1.热分解过程简介

　　热分解过程一般分为四种类型:直接燃烧、再生燃烧、催化燃烧和再生催化燃烧。它只是两种不同燃烧模式和热交换模式的组合。主要用于处理吸附的浓缩气体，也可用于直接处理废气浓度gt; 3.5g/m3的中高浓度废气。

　　1)TO是将高浓度废气送入燃烧室直接燃烧(燃烧室中通常有明火)。废气中的有机物在750℃以上燃烧产生二氧化碳和水。高温燃烧气体通过热交换器与进入的废气进行间接热交换后排出。换热效率一般≤60%，运行成本高，仅适用于少数能有效利用排放余热或有副产气体的企业。

　　2)RTO的燃烧方法与TO相同，只是热交换器改为蓄热陶瓷。高温燃烧气体与新鲜废气交替与进入蓄热陶瓷直接换热。热利用率可提高到90%以上。它概念***，运行成本相对较低。这是目前***推广的主要废气处理工艺。

　　3)使用催化剂降低废气中有机物和氧气的反应活化能，使有机物在250-350℃的较低温度下充分氧化生成二氧化碳和H2O。高温氧化气体通过换热器与新鲜废气间接换热后排放，热利用率一般小于等于75%，常用于处理吸附剂再生解吸的高浓度废气。

　　4)RCO燃烧方式与相同，热交换方式与RTO相同。由于***与RTO相当，可处理的废气类型受催化剂的影响比RTO小，很少有企业采用RCO工艺。在热分解过程中，有许多应用RTO和CO的例子。如果用于处理吸附和解吸的浓缩气体，两者差别不大，但如果用于直接处理中、高浓度废气，差别很大，需要企业认真对待。